Reparación de Parachoques | Reparación de parrillas de autos

Dentro de mis servicios de reparación se encuentra Reparar Parachoques cromados, metálicos, y Reparación de parrillas de autos. Si necesitas arreglar el parachoques de tu vehículo o camioneta contáctame.

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Puedes comunicarte conmigo vía telefónica a través del número: 02418940225 para plantear las necesidades a cubrir y verificar las soluciones que puedo ofrecerle a través de mi servicio profesional en el área. (Solo ofrezco mi servicio en el estado Carabobo, Venezuela).

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Contratar un Soldador en Tocuyito | Valencia | Carabobo

Hoy en día contratar un soldador es un problema puesto que la mayoría de las personas estudian carreras profesionales como: medicina, ingeniería, educación, pero no carreras técnicas, carreras que les permitan valerse por sí mismos, emprender y hacer sus propios negocios.

Contratar un Soldador en Venezuela, suele ser complicado también porque no hay suficiente o no tienen la experiencia adecuada en ello, y esto crea cierta inseguridad en el cliente.

Tengo más de 30 años de experiencia en la soldadura, experiencia en conocimiento práctico y aplicable, que puedo ofrecerte como ayuda en lo que necesites, simplemente comunícate conmigo a través del área de contacto y te daré más información sobre mis servicios y cotizaciones.

Atte.


Juan Noguera.

Riesgos que puede correr un Soldador en su Trabajo

PRINCIPALES RIESGOS EN EL TRABAJO

Los riesgos a los que está sometido un Soldador son tanto los que pueden surgir durante la transformación del producto que se realiza en el taller como en su colocación en la obra. 

Analizaremos primero cuales son los riesgos directamente relacionados con el trabajo en el taller: 

• Quemaduras por contacto con el soplador, el soldador, etc., cuando estos elementos están sometidos a altas temperaturas, expulsan chispas, etc.
• Radiaciones ionizantes por la exposición a la soldadura eléctrica. 
• Tropezar o pisar herramientas o materiales situados en zonas de paso. 
• Caída de las herramientas cuando se están utilizando. 
• Caída del material durante el transporte. 
• Golpes contra objetos fijos. 
• Golpes con herramientas en las manos cuando se están utilizando. 
• Golpes y cortes con maquinaria en las manos y los pies. 
• Quedar atrapado entre perfiles de aluminio, acero, etc. o al caer material de una estantería. 
• Sobreesfuerzos diversos debido a cargar exceso de peso o por adoptar malas posturas de manera continuada y repetitiva. 
• Contactos eléctricos indirectos por un aislamiento defectuoso.
• Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene, ocasionalmente por manos sucias. 
• Inhalación de vapores tóxicos de plomo. 
• Contacto con productos de limpieza de las máquinas que sean abrasivos. 
• Ruido provocado por herramientas de corte y soldadura en el taller. 

Los riesgos derivados de las tareas que desarrolla al colocar en la obra las piezas realizadas en el taller son: 

• Caídas desde alturas superiores a los dos metros provocadas por el orificio hueco dejado entre el andamio y el paramento horizontal, desde el andamio colgado, por desplome debido al exceso de peso a cargar, al subir o bajar escaleras de mano, etc. 
• Caídas al mismo nivel al tropezar en zonas con desnivel de medio auxiliar, por herramientas o materiales situados en zonas de paso del oficial de herrería, al acceder a zonas situadas ligeramente más elevadas que a pie plano, al subir o bajar escaleras de mano, al poner el pie en un hueco horizontal dejado para el paso de instalaciones, desde el andamio de caballetes, etc. 
• Caída de herramientas cuando se están utilizando o de materiales durante el transporte manual, etc. 
• Desprendimiento de cargas de la grúa. 
• Pisar ferralla, escombros, herramientas o materiales situados en las zonas de paso. 
• Golpes contra elementos fijos como elementos salientes del andamio tubular, tuberías de instalaciones; golpes contra estructuras, etc. 
• Golpes contra elementos transportados.
• Cortes y golpes en las manos provocados por las herramientas.
• Proyección de chispas o ferralla a los ojos, la cara, las extremidades, etc. 
• Quedar atrapado entre el material transportado.
• Sobreesfuerzo provocado por cargar exceso de peso, por adoptar malas posturas de manera continuada y repetitiva. 
• Exposición a condiciones climatológicas adversas: altas temperaturas con mucha humedad, frío intenso, etc. 
• Quemaduras por el contacto con elementos sometidos a altas temperaturas: soplador, varilla de soldadura, etc.
• Electrocuciones indirectas con cables eléctricos en contacto con el agua, por la manipulación de cables sin protección, por la utilización de herramientas con diferente tensión, por el aislamiento defectuoso de la herramienta manual, etc.
• Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene.
• Inhalación de vapores tóxicos de plomo en la soldadura. 
• Radiaciones ionizantes por la exposición a soldadura eléctrica. 
• Acumulación de material explosivo en zonas no acondicionadas.
• Incendio por concentración de gases inflamables en zonas poco ventiladas o confinadas. 
• Atropellos o golpes con vehículos de la obra.

RECOMENDACIONES PARA UN TRABAJO SEGURO / MEDIDAS PREVENTIVAS

• Ayudar en el mantenimiento del buen estado del taller para evitar las caídas al mismo nivel; mantener el orden y la limpieza de la totalidad de los elementos que tenga que utilizar, suelos sin aceites ni restos de material que puedan ocasionar la caída al mismo nivel; mesas de trabajo situadas ordenadamente y no aleatoriamente, dejando pasos anchos y sin obstáculos; material apilado en orden. Si el apilado del material se realiza en estantes, siempre se colocarán los elementos más pesados en la parte inferior y los más ligeros en la superior.
• Las máquinas llevarán siempre las protecciones de origen. Estas máquinas deben estar marcadas con la CE. En caso de que sean anteriores al etiquetado comunitario, tendrán que estar homologadas y en caso de que no lo estén, se tendrán que llevar a cabo los procedimientos pertinentes para hacerlo.
• En el momento de mover las cargas y siempre que no sea posible hacerlo por una sola persona, se solicitará la ayuda necesaria. 
• En el taller siempre estará prohibido fumar, de manera que se tendrá que salir fuera para hacerlo en previsión de posibles incendios y explosiones. 

En la obra, el soldador deberá tener en cuenta los puntos siguientes:

• Antes de la realización de la tarea, controlar y comprobar la situación de la zona donde se va a actuar: si están instaladas las protecciones necesarias (barandillas, redes, etc.) y los accesos definitivos o provisionales y si se encuentran en buen estado, sobre todo los accesos provisionales. 
• Tendrá previsto el medio auxiliar que se deberá utilizar para la tarea y el estado en qué se encuentra. En los andamios tubulares, no se permitirá el acceso de ninguna persona a su cargo, sin haberla examinado primero: apoyos de la base (pies), nivelados y rectos, accesos a través de escaleras interiores en todo el recorrido del andamio, plataforma de paso y de trabajo de 60 centímetros como mínimo, barandillas en todo el perímetro, incluso lateralmente, etc.
• Prestará especial atención en todas aquellas tareas que requieran la colaboración o las posibles interferencias con otros oficios y se coordinará con éstos para que se molesten lo mínimo posible.
• En caso de tener que trabajar en una zona de paso común (pasillos principales, escaleras, etc.) intentará prever un paso alternativo para el resto de oficios que intervengan en la obra.
• Será el responsable de mantener su zona de trabajo limpia y ordenada a fin de evitar que los trabajadores puedan caer el mismo nivel en caso de estar sucia. 
• La zona donde se tenga que trabajar con soldadura, estará limitada y se prohibirá fumar dentro de su campo de acción. 
• Controlará que el almacenaje de las botellas se haga de forma ordenada y en un lugar adecuado: lugares cerrados pero ventilados, secos y sin humedad. Los espacios destinados para las botellas dispondrán de puerta con llave y no se podrán guardar materiales inflamables. 
• Siempre que sea posible se tendrá que haber previsto un transporte mecánico de las piezas metálicas. Cuando éste no sea posible, el transporte se hará manualmente en la distancia más corta posible. Si el peso que se tiene que transportar resulta excesivo para una sola persona, se solicitará la ayuda necesaria. 
• No se situará bajo la zona de acción de las cargas en el momento que éstas estén siendo trasladadas con la grúa

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Los equipos de protección individual que tienen que llevar los soldadores estarán compuestos de: ropa de trabajo, siendo preferible un buzo completo en lugar de dos piezas de pantalón y camisa, guantes, calzado de seguridad con puntera y plantilla metálicas, pantalla de soldadura (es preferible la pantalla de arnés que la que se aguanta con la mano). Puntualmente, necesitarán llevar protectores auditivos, delantal, polainas y manguitos de cuero. En las tareas que lo requieran, el soldador utilizará gafas contra las proyecciones. En caso de realizar trabajos de soldadura de plomo, se dispondrá de una máscara con filtro adecuado. En la obra, además, se tendrá que llevar casco de seguridad.

Vía: Construmatica

¿Qué Tipos de metales son para Soldadura?

Tipos de metales para soldadora: Existen un número distintos de metales aceptables para soldar. Lo importante es saber cómo soldar cada tipo de metal, para contar con el equipamiento adecuado a mano y poder realizar el trabajo de forma exitosa.

Soldadura de aluminio

La soldadura de aluminio requiere de una soldadura de alta potencia y de superficies totalmente limpias de óxidos. Limpiar la superficie para que no tenga óxido puede añadir algo de costo adicional al proyecto, pero hará que el metal suelde de manera más limpia y más fácil, evitando que se formen pozos o que haya tensión superficial a la hora de derretir. Debes usar una soldadura de gas tungsteno inerte (TIG) y una llama azul, que es la más caliente, para derretir el metal y hacer posible la soldadura. También es buena idea precalentar el aluminio antes de soldarlo porque esto hace que el proceso sea más sencillo.

Soldadura de acero

Existen distintos tipos de acero, los cuales requieren de distintos tipos de herramientas y técnicas de soldadura, asumiendo en primer lugar que pueden soldarse. Los aceros de bajo carbono son más aptos para la soldadura de puntos. Los aceros con un alto contenido de carbono tienden a formar uniones duras que son frágiles y se pueden rajar, aunque esta tendencia se puede reducir mediante un templado. Los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos también se pueden soldar, aunque son mucho más duros y requieren de temperaturas más altas para la soldadura de puntos. Los aceros inoxidables martensíticos no son aptos para la soldadura porque son muy duros.

Soldadura de aleaciones de cobre

El cobre y las aleaciones de cobre se pueden unir mediante soldadura de arco. La intensidad del arco al soldar cobre y susó aleaciones es importante para completar la fusóión con un calentamiento mínimo del metal base que rodea la zona. El cobre se funde bien con zinc y estaño, los cuales se pueden añadir mediante este proceso. usó una posición plana siempre que sea posible, ya que el metal es muy líquido cuando se lo suelda. La posición horizontal a veces se usa para soldar juntas en esquinas y juntas tipo "T".

Vía  Ehowenespanol

¿Qué es la Soldadura?

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Vía: WIKIPEDIA